Obsługa techniczna maszyn budowlanych

Warunkiem bezawaryjnej i bezpiecznej eksploatacji maszyn budowlanych jest, ich pełna sprawność techniczna. Aby uzyskać taki stan, należy przestrzegać następujących zasad:

W celu utrzymania pełnej sprawności eksploatacyjnej maszyny, uniknięcia niespodziewanych przestojów i zapewnienia bezpieczeń­stwa pracy zatrudnionego przy niej personelu, niezbędne jest, oprócz prawidłowego i zgodnego z odpowiednimi przepisami ich użytkowa­nia, systematyczne i rzetelne wykonywanie bieżącej i okresowej ob­sługi technicznej.

Do podstawowych czynności obsługi technicznej zalicza się:

Docieranie

Docieraniu poddaje się każdą maszynę nową oraz po naprawie głównej. Ma ono na celu wzajemne wyrównanie i dopasowanie po­wierzchni elementów współpracujących i stopniowe doprowadzenie poszczególnych mechanizmów do pełnej sprawności technicznej i zdol­ności eksploatacyjnej.

Czas i sposób przeprowadzania docierania ma istotny wpływ na przebieg dalszej eksploatacji maszyny, tzn. na długość okresu jej bezawaryjnej pracy i ciągłość eksploatacyjną. Szczególnie starannie należy przeprowadzać docieranie napędowych silników spalinowych, niezależnie od wstępnego docierania na stanowisku w hamowni fa­brycznej lub w zakładzie naprawczym.

Rozróżnia się trzy fazy docierania maszyn:

Docieranie warsztatowe jest docieraniem wstępnym, mającym na celu głównie sprawdzenie prawidłowości działania mechanizmów. Przeprowadza się je u wytwórcy (w przypadku nowej maszyny) lub w zakładzie naprawczym (w przypadku maszyny po naprawie głów­nej). Polega ono na wykonywaniu ruchów roboczych, jak podczas nor­malnej pracy, ale bez obciążenia osprzętu roboczego, przy średnich obrotach silnika i stanowi wstęp do docierania zasadniczego. Po docieraniu warsztatowym należy dokonać ogólnego przeglądu maszyny, dokręcić wszystfcie śruby, wymienić olej w silniku i wkład głównego filtra oleju,- wyregulować luzy zaworów oraz wykonać in­ne czynności wskazane w odnośnych instrukcjach fabrycznych (np. wymontować i wymyć filtry układu hydraulicznego oraz uikładu zmiennik momentu-skrzynia biegów).

Docieranie zasadnicze jest najważniejszą fazą docierania i wymaga szczególnej staranności. Polega ona na wykonywaniu ruchów roboczych maszyny przy początkowym obciążeniu wynoszącym ok. 1/3 obciążenia nominalnego i zwiększanym stopniowo do ok. 70% obcią­żenia znamionowego. Po jego zakończeniu należy wymienić olej w silniku, skrzyni biegów, zmienniku momentu, w mostach napędo­wych i przekładniach, a następnie wykonać szczegółowe oględziny i sprawdzenie wszystkich mechanizmów maszyny.

Docieranie eksploatacyjne przeprowadza się już w normalnych warunkach pracy, ale przy obniżonym do ok. 70% obciążeniu. W tej fazie docierania obserwuje się poszczególne węzły maszyny, a zwłaszcza sprawdza wskazania przyrządów kontrolnych, przysłuchuje się pracy mechanizmów (przede wszystkim silnika), kontroluje szczelność połączeń na przewodach paliwowych, olejowych i układu chłodzenia, stan ogumienia lufo napięcia gąsienic. Trzeba też ściśle przestrzegać terminów i sposobów smarowania, właściwej jakości smarów oraz sprawdzać i dokręcić nakrętki i śruby głowic cylindrów, wtryskiwa-czy, zamocowania silników i innych ważnych połączeń i zamocowań.

Czas trwania poszczególnych faz docierania ustalają normy przed­miotowe, instrukcje i dokumentacje techniczno-ruchowe. Po zakoń­czeniu docierania maszyna może być poddana normalnej eksploatacji przy 100-pro centowym obciążeniu nominalnym.

Należy pamiętać, że sposób docierania maszyn - nawet podob­nych typów - może się różnić. Wynika to z różnic konstrukcyjnych, dokładności pasowania oraz obróbki mechanicznej i cieplnej posz­czególnych węzłów konstrukcyjnych.

Obsługa bieżąca i okresowa

Obsługa techniczna bieżąca i okresowa maszyn budowlanych obej­muje czynności i zabiegi niezbędne do utrzymania pełnej ich spraw­ności i zapewnienia normalnej pracy. W zależności od celu, zakresu i czasu wykonywanych czynności rozróżnia się:

razy w roku, przy przejściu z warunków zimowych na letnie i od­wrotnie - w celu przystosowania maszyny do zmieniających się w związku z tym warunków eksploatacji. Poza tym - zależnie od okoliczności i rodzaju wykonywanych czynności - przeprowadza się obsługę techniczną przy docieraniu, obsługę transportową i magazynową.

Zakresy czynności poszczególnych rodzajów obsługi technicznej określone są w instrukcjach opracowanych i wydanych przez Instytut Mechanizacji Budownictwa, a w odniesieniu do konkretnych maszyn - stanowią zwykle integralną część fabrycznych instrukcji obsługi i dokumentacji techniczno-ruchowej. '

Główne czynności każdego rodzaju obsługi technicznej stanowią:

Przeglądy techniczne

Do podstawowych czynności wykonywanych w ramach przeglą­dów technicznych należą:

Czynności te związane są z częściowym demontażem (np. w ra­zie sprawdzania stopnia zużycia) lub regulacji luzów, sterowania itp. Od jakości przeglądów kontrolnych zależy stopień wykrywalności usterek i uszkodzeń oraz nieprawidłowości w działaniu mechanizmów danej maszyny.

Z przeglądów technicznych, przeprowadzanych w ramach obsługi okresowej, powinny być sporządzane protokoły, podpisane przez ope­ratora (maszynistę) lub osobę upoważnioną i przez kierownika gru­py (brygady) przeglądowej. Protokół z przeglądu poprzedzającego na­prawę główną powinien dodatkowo podpisać pracownik pionu tech­nicznego, odpowiedzialny za naprawy maszyn. Protokoły te powin­ny być wpisane lub załączone do książki pracy maszyny.

Konserwacja

Celem konserwacji jest utrzymanie maszyny w stanie pełnej go­towości do pracy i zapewnienie jej maksymalnej sprawności tech­nicznej niezbędnej do bezpiecznej eksploatacji. Konserwacja obejmuje wszystkie czynności mające na celu:

Maszyny budowlane są szczególnie narażone na działanie kurzu i zanieczyszczeń. Dotyczy to zwłaszcza maszyn do robót budowlanych ziemnych. Jak wiadomo kurz (pył ziemny) zawiera ok. 60% twardego kwarcu o właściwościach zdzierających.

Przy czyszczeniu maszyn największą uwagę należy poświęcić wszelkim filtrom, w które jest wyposażona maszyna. Zanieczyszcze­nia mają duży wpływ na zużycie powierzchni elementów współpra­cujących z sobą. Cząsteczki mineralne bowiem, przenikając z zew­nątrz w postaci kurzu i błota, tworzą na smarowanych powierzchniach wraz z olejami i smarami stałymi mieszaninę o konsystencji pasty ściernej, mającej intensywne działanie niszczące.

Dbałość o czystość maszyny jest więc uzasadniona nie tylko wzglę­dami estetycznymi, lecz przede wszystkim ma ścisły związek z jej sprawnością techniczną, a zatem i bezpieczeństwem pracy.

Elementy konstrukcji stalowej i zespoły mechaniczne maszyn są zazwyczaj fabrycznie zabezpieczone przed korozją powłokami malar­skimi. W czasie eksploatacji jednak, na skutek działania czynników atmosferycznych i procesu starzenia, występują miejscowe uszkodze­nia powłoki ochronnej i ogniska korozji, które nie tylko obniżają estetykę maszyny, lecz i przyczyniają się do skrócenia jej żywotności.

W celu przeciwdziałania korozji i zwiększenia trwałości powłoki ochronnej, należy przynajmniej dwa razy w roku - w okresie wio­sennym i jesiennym - dokonać dokładnego przeglądu pokryć ma­larskich. W razie stwierdzenia miejscowego uszkodzenia powłoki lub śladów korozji, miejsca te należy starannie oczyścić i pokryć dwu­krotnie farbą podkładową, a po jej wyschnięciu - farbą powierz­chniową. Zaleca się stosowanie tych samych gatunków farb, które były użyte przez producenta maszyny.

Solidne i terminowe smarowanie jest jednym z najistotniejszych czynników decydujących o okresie technicznej sprawności maszyny. Wpływa ono bowiem na obniżenie oporów tarcia, a tym samym - na zmniejszenie strat mocy użytecznej i zwiększenie mechanicznej sprawności maszyny. Ponadto smarowanie wpływa na obniżenie Stęp­nia zużycia elementów pod wpływem tarcia, chroni je przed korozją i zabezpiecza przed nadmiernym nagrzewaniem, uszczelnia, ułatwia odprowadzanie zanieczyszczeń i wycisza pracę mechanizmów.

Maszynę należy smarować zgodnie z instrukcją i tablicą smaro­wania, które stanowią z reguły integralną część dokumentacji tech­niczno-ruchowej. Tablice smarowania, opracowane przez producen­tów dla poszczególnych typów i odmian maszyn, zawierają następu­jące dane:

Do obowiązków obsługi należy sprawdzanie i napełnianie sma­rem wszystkich punktów smarowania ściśle według danych zawar­tych w tablicach, kontrolowanie pracy łożysk i punktów tarcia oraz dbałość o utrzymanie sprzętu smarowniczego w czystości.

Przed rozpoczęciem smarowania należy dokładnie oczyścić sprzęt smarowniczy oraz punkty smarowania. Łożyska ślizgowe smaruje się wtłaczając smar aż do momentu wydostania się go na zewnątrz. Po wprowadzeniu smaru do smarowniczek kulkowych, należy na ich główkach pozostawić jego cienką warstwę w celu zabezpieczenia przed przenikaniem do wnętrza zanieczyszczeń.

Przy wymianie smaru w łożyskach tocznych, należy po usunięciu zużytego smaru umyć dokładnie obudowy -i wysuszyć strumieniem sprężonego powietrza, a następnie napełnić świeżym smarem nie więcej niż od 2/3 do 3/4 wolnej przestrzeni komory łożyskowej.

Również solidnie i systematycznie należy smarować układy lino­we. Liny stalowe powinny być smarowane w celu zabezpieczenia przed korozją i przed przecieraniem się drutów oraz dla przedłuże­nia okresu ich użytkowania. Smarowanie liny nie może ograniczać się jedynie do zewnętrznej powierzchni; ikonieczne jest nasmarowanie rdzenia liny, a także wypełnienie smarem wolnych miejsc między drutami.

Należy zawsze pamiętać, że przed nałożeniem świeżego smaru na liny, niezbędne jest usunięcie zużytego smaru i ewentualnych za­nieczyszczeń. Dotyczy to także kół zębatych otwartych przekładni lub powierzchni roboczych, np. prowadnic młota.

Niedopuszczalne jest mieszanie smarów różnego gatunku. W związ­ku z tym smary i oleje powinny być przechowywane w oddzielnych opakowaniach, odpowiednio oznakowanych i zabezpieczonych przed wpływem czynników zewnętrznych.

Obsługa bieżąca

Bieżącą obsługę codzienną wykonują operatorzy (maszyniści) ma­szyn dwa razy dziennie - przed i po zakończeniu pracy lub zmia­ny. Polega ona na skontrolowaniu działania maszyny i poszczegól­nych mechanizmów w celu utrzymania jej w stanie sprawności, gotowości do pracy i czystości. Podczas obsługi codziennej dokonuje się w zasadzie zewnętrznego przeglądu głównych mechanizmów maszy­ny, sprawdza ich działanie i wykonuje ewentualnie regulacje i uzu­pełnienia, np. dokręca obluzowane śruby i nakrętki oraz uzupełnia brakujące, usuwa przecieki w instalacji hydraulicznej. Konieczne jest sprawdzenie stanu zabezpieczeń {czy odpowiadają one przepisom bhp), a w razie potrzeby - uzupełnienie ich i nasmarowanie zgodnie z in­strukcją (tablicą smarowania). W przypadku maszyn jezdnych, należy również skontrolować stan ogumienia lub gąsienic. Jeśli operator (ma­szynista) nie może natychmiast naprawić stwierdzonych usterek, po­winien zgłosić je kierownictwu i odnotować w książce pracy ma­szyny.

Obsługa okresowa

Obsługę okresową przeprowadza się w odstępach ustalonych przez producenta maszyny. Czynności przewidziane w dokumentacji techniczno-ruchowej powinny być wykonane pod nadzorem odpo­wiedzialnego maszynisty zmianowego lub przez brygadę warsztatową przy współudziale operatora maszyny.

Do obsługi okresowej, oprócz czynności obsługi codziennej, nale­ży:

Zakres czynności obsługi okresowej może obejmować dodatkowo: regulację luzów w łożyskach, uzupełnienie lub wymianę oleju w układach hydraulicznych siłowych i sterowniczych, smarowanie ru­chomych elementów nie wymagających częstszego smarowania oraz sprawdzenie działania poszczególnych zespołów silnika napędowego, mechanizmów roboczych i pomocniczych.

Bo dokładnej i starannie przeprowadzonej obsłudze okresowej, czynności kontrolno-pomiarowe można wykonać bez przyrządów i aparatury pomiarowej.

Obsługa sezonowa

Do zakresu czynności obsługi sezonowej należy: oczyszczenie ma­szyny i zabezpieczenie przed korozją, uzupełnienie powłok malar­skich oraz konserwacja i zabezpieczenie maszyny zgodnie ze wska­zaniami dokumentacji techniczno-ruchowej.

Zakres czynności obsługi zimowej obejmuje m.in.:

Do zakresu czynności obsługi letniej natomiast należy m.in.:

Wymagania bhp

Omówione czynności obsługi technicznej, wykonywane regularnie i zgodnie z instrukcjami, mają istotny wpływ na techniczną spraw­ność maszyn i niezawodność ich pracy, a więc i na zapewnienie bez- -piecznych warunków ich użytkowania. Również samo wykonywanie czynności obsługi technicznej wymaga przestrzegania przepisów bez­pieczeństwa i higieny pracy - bph, w celu uniknięcia zagrożeń dla zdrowia lub życia personelu.

Podstawowe zasady bezpieczeństwa pracy przy wykonywaniu czynności obsługi technicznej są następujące:

1. Zabrania się dokonywania jakichkolwiek napraw, regulacji, smarowania lub czyszczenia maszyny będącej w ruchu. Przed przy­stąpieniem do tego rodzaju czynności silnik musi być wyłączony, układ napędowy odłączony od źródła energii, a maszyna zabezpie­czona przed przypadkowym 'włączeniem bądź uruchomieniem przez osoby nieuprawnione.

2. Zabrania się wykonywania jakichkolwiek czynności przy ru­chomych elementach maszyn bez uprzedniego sprowadzenia ich w najniższe stabilne położenie. W razie konieczności wejścia pod ru­chomą część maszyny, musi być ona podparta i zabezpieczona w sposób wykluczający możliwość obsunięcia się jej lub opadnięcia.

3. Zabronione jest używanie narzędzi uszkodzonych łub nie odpo­wiadających normom i warunkom technicznym. Niedozwolone jest również przedłużanie kluczy za pomocą rur lub innych narzędzi.

Przy wszelkiego rodzaju regulacjach i usuwaniu usterek należy po­sługiwać się tylko narzędziami i przyrządami odpowiadającymi zale­ceniom zawartym w instrukcji producenta.

Wymagania szczegółowe dotyczące obsługi technicznej poszczegól­nych maszyn oraz silników spalinowych i instalacji hydraulicznych omówiono w dalszych rozdziałach.

Naprawy bieżące i okresowe

Naprawy dzieli się na: bieżące, okresowe średnie, okresowe, głów­ne i awaryjne.

Naprawy bieżące i okresowe średnie

Naprawy bieżące obejmują zespół czynności, które należy wy­konać w celu doprowadzenia maszyny do stanu sprawności techni­cznej. Wykonują je pracownicy bazy sprzętu przy współudziale maszynisty-operatora w miejscu pracy lub postoju maszyny. O koniecz­ności przeprowadzenia napraw bieżących decyduje się przy przeglą­dach technicznych podczas obsługi codziennej i okresowej. Terminów ich nie planuje się  wykonywane są w razie powstania usterek lub uszkodzeń mechanizmów. Zakres naprawy określa się na podstawie protokołu z przeglądu technicznego albo meldunku operatora (ma­szynisty) o wykrytych usterkach lub uszkodzeniach. Usterki nie wy­kryte podczas przeglądu technicznego lub nie zgłoszone przez operatora-maszynistę, a ujawnione w czasie wykonywania naprawy, po­winny być podczas tej samej naprawy usunięte.

Naprawy bieżące umożliwiają utrzymanie maszyny w stanie go­towości eksploatacyjnej, dzięki nim można bowiem szybko wykrywać i usuwać prawie wszystkie niekorzystne zmiany w jej stanie techni­cznym. Eksploatowanie maszyny niesprawnej technicznie nie tylko obniża jej wydajność i pogarsza warunki bezpieczeństwa, lecz także z biegiem czasu powoduje znaczny wzrost kosztów naprawy. Dlatego jednym z podstawowych obowiązków operatorów jest niedopuszcza­nie do zużycia elementów lub zespołów maszyny w stopniu prowa­dzącym do jej unieruchomienia lufo uszkodzenia.

Naprawy główne

Naprawa główna jest czynnością planową, wykonywaną w okre­ślonych odstępach czasu, polegającą na przywróceniu maszynie sta­nu technicznego, wymaganego przez producenta, i umożliwiającego przepracowanie okresu międzynaprawczego.

Naprawa główna obejmuje z reguły następujące czynności:

Naprawy główne wykonuje się w wyznaczonych zakładach napra­wczych na podstawie protokołu zdawczo-odbiorczego, a po ich za­kończeniu przeprowadza się kontrolę i dokonuje odbioru techniczne­go oraz sporządza protokół odbiorczy.

Naprawy awaryjne

Zakres czynności przy naprawach awaryjnych ustala się w wy­niku poawaryjnego przeglądu technicznego. Uszkodzenie awaryjne - to wszelkie uszkodzenia maszyny, powodujące przerwy w jej eks­ploatacji, bez względu na wysokość kosztów usunięcia awarii i strat poniesionych z powodu tej przerwy. Nie należą do nich uszkodzenia powstałe na skutek nadmiernego zużycia w wyniku normalnej eks­ploatacji.

W zależności od stopnia uszkodzenia naprawy awaryjne mogą być wykonywane w miejscu pracy lub postoju maszyny albo w zakładzie naprawczym.